Aunque los pisos de resina vertida pueden formularse para que tengan diferentes características, existen tres composiciones químicas principales que proporcionan ventajas específicas.

Los pisos epóxicos tienen varias características que los convierten en una opción atractiva a la hora de elegir un piso vertido, entre ellas: durabilidad, conductividad y control estático, resistencia a la abrasión, resistencia química y bajo mantenimiento. Por ello, los pisos epóxicos se utilizan con mayor frecuencia en industrias como la farmacéutica, la automotriz y la aeroespacial, donde la acumulación de electricidad estática es una amenaza y los pisos son más propensos a entrar en contacto con líquidos, álcalis y solventes destructivos.

Los pisos de uretano son conocidos por su protección antimicrobiana, resistencia a las manchas, resistencia a la humedad y resistencia a los cambios térmicos. No hay duda de que este tipo de piso es muy solicitado en áreas como quirófanos, instalaciones de procesamiento de alimentos y bebidas y cafeterías, ya que proporciona la máxima protección higiénica y es capaz de soportar las fluctuaciones de temperatura de estos espacios. 

Los pisos vertidos tienen un proceso de aplicación único. Una preparación adecuada es fundamental para garantizar una adhesión y un rendimiento adecuados del sistema. El sustrato debe estar seco y debidamente preparado utilizando métodos mecánicos. No intente instalar los materiales si la temperatura del componente y del sustrato no se encuentra dentro del rango de temperatura requerido, ya que el tiempo de curado y las propiedades de aplicación de los materiales se ven gravemente afectados a temperaturas fuera de este rango. Tenga en cuenta que las medidas de precaución relativas a la temperatura y la preparación mencionadas anteriormente se aplican a todos los tipos de pisos y métodos:

Primero, se mezcla una imprimación y se aplica al piso. Se elige el agregado adecuado para esparcirlo sobre la imprimación húmeda con un pulverizador. Una vez curado, se barre el exceso de agregado y se deja listo para la capa base. La capa base se mezcla y se aplica con una regadera, luego se extiende con un rodillo de pelo medio; después, se esparce el agregado sobre la capa base recién extendida. Una vez transcurrido el tiempo de curado de 8 horas, se raspa y se barre el piso para eliminar todas las partículas de agregado sueltas y, por último, se aspira. Se aplica un sellador para terminar la instalación utilizando la misma técnica de escobilla de goma y rodillo.

Áreas de uso: lugares con mucho tránsito peatonal, como tiendas de comestibles y minoristas, cocinas comerciales, etc.

En el caso de los morteros, es fundamental realizar una mezcla mecánica con una mezcladora JB (o una mezcladora de cubeta equivalente de 5 galones) o una mezcladora de mortero más grande para que el producto presente las propiedades de aplicación, curado y físicas finales adecuadas. A continuación, el material se aplica inmediatamente después de la mezcla. Se utiliza una regla adecuada para distribuir el producto mezclado sobre el piso y se utilizan paletas de acabado de acero para compactar y alisar la superficie del material hasta obtener el espesor requerido. Se aplican los recubrimientos y selladores adecuados sobre el mortero seleccionado para el entorno utilizando una escobilla de goma con rodillo trasero o técnicas de inmersión y rodillo.

Áreas de uso: donde el sustrato es rugoso y está expuesto a tráfico intenso, como carretillas elevadoras y otros equipos industriales. Ideal en espacios generales, farmacéuticos y de fabricación de automóviles, así como en distribución y logística.

En primer lugar, se aplica una imprimación estándar al sustrato. Mientras aún está húmeda, se aplican dos capas de una imprimación específica para el producto elegido, dejando 30 minutos entre cada capa. El sistema de imprimación se aplica con una regla de goma y se deja secar hasta que no quede pegajoso antes de aplicar el producto autonivelante. El producto se vierte sobre el piso en forma de cordón y se distribuye con la llana dentada o el rastrillo adecuados para obtener el espesor final deseado. Por último, el producto se alisa con un rodillo dentado.

Áreas de uso: salas blancas, áreas aeroespaciales, espacios de producción.

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